Elektrisierende Zukunftsvisionen
Mit neuer Produktion rüstet sich österreichischer Maschinenbauer für die Zukunft
19.05.2022
Seit den 1980er Jahren produziert BULMOR industries Seitenstapler in Oberösterreich und hat sich mit seinen robusten Seitenstaplern, wendigen Mehrwegestaplern und sogenannten Ambuliften für Flughäfen weltweit den Ruf eines Premiumherstellers erworben, berichtet Geschäftsführer Thomas Jakowiak: „Wir haben 125 Mitarbeiter am Standort Perg, den wir in den letzten Jahren modernisiert und uns mit dem neuen Produktionsgebäude wesentlich für die Zukunft aufgestellt haben.
Bei der feierlichen Eröffnung am Donnerstag den 28. April 2022 mit zahlreichen Kunden und Partnern präsentiert das Unternehmen über 4000m2 Flächen mit neuem Produktionsgebäude und hochmoderne Fertigungsmethoden. „Es handelt sich um eine „State of the Art“-Produktion, womit wir für die Zukunft bestens aufgestellt sind“ ist Jakowiak stolz.
Neue Produktion
Geschäftsführer Gerhard Wierer führt durch das neue Produktionsgebäude und erläutert den Produktionsablauf: Der Bau eines BULMOR beginne buchstäblich mit blankem Stahl. Die Stahlfertigung hat man umorganisiert und auf diese Weise etwa ein Drittel der früheren Hallenfläche einsparen. Aber nicht zu Lasten der Qualität – bei den hoch belasteten Schweißnähten schwerer Rahmen und Hubwerke ist höchste Robustheit gefragt und dafür ist BULMOR seit jeher weltweit bekannt.
Gleichzeitig mit der Vorbereitung der Rahmen beginne die Vormontage von Baugruppen, wie Achsen, Antriebsaggregaten und Kabinen. Auch hier halte die Elektrifizierung Einzug, so Wierer: „Achsen und Antriebe, die bisher ausschließlich mit schweren Dieselaggregaten verbaut wurden, können künftig mit Elektromotoren ausgestattet werden.“ Augenscheinlich sind solche Elektromotoren bei gleicher Leistung sichtlich platzsparender als ein konventioneller Antrieb, die Dimensionen bleiben in dieser Leistungsklasse aber dennoch beeindruckend
Ergonomische Produktionsarbeitsplätze
Einer der ersten Arbeitsschritte ist die Montage der Achsen ins Chassis: „Mit einer entsprechenden Hubvorrichtung bringen wir den Rahmen auf die geeignete Arbeitshöhe, um den Mitarbeitern die Vormontage und den Einbau der Achsen in angenehmer Körperhaltung zu ermöglichen, denn die Ergonomie für unsere Mitarbeiter ist uns sehr wichtig.“ Von da gehe es weiter zur Hydraulikmontage: „Der Mitarbeiter führt diese Tätigkeiten eigenverantwortlich durch und bestätigt dann die Qualität seiner Arbeit in einem internen Prüfprotokoll.“ Ein Merkmal der neuen Staplergeneration, betont Wierer, sei die Hydraulik, „wir verzichten bei unseren neuen Geräten wo möglich auf Hydraulikschläuche und haben diese durch langlebige Rohre ersetzt.“
Parallel zu diesen Arbeitsplätzen sind Vormontageplätze angeordnet: „Hier werden wesentliche Baugruppen, wie die Achsen, der Motor, die Kabine und auch der Hubmast, entsprechend den Anforderungen des Baufortschrittes „just in sequence“ vorbereitet und dem jeweiligen Auftrag übergeben. Kabelbäume und Elektronik werden montiert und verbunden. Als finaler Arbeitsschritt findet dann die „Hochzeit“ von Chassis und Hubmast statt, „zusätzlich erfolgt bei diesem Arbeitsgang die Inbetriebnahme sowie der erste Qualitätscheck des Gerätes.“
Auslieferung nur mit Qualitätscheck
Checklisten und ständige Kontrollen seien während des gesamten Fertigungsablaufes obligat: „Einer unserer Standplätze ist für die Qualitätssicherung reserviert. Der Mitarbeiter der Qualitätssicherung macht hier den final quality check, prüft alle Funktionen und Schlüsselfaktoren. Nach seiner Freigabe bekommt das Gerät dann eine Qualitätsplakette und ist somit bereit zur Auslieferung“ betont Wierer.
„Umweltfreundliche Antriebe und Add-ons sind die Zukunft“
Was die Zukunft bringe? Thomas Jakowiak ist überzeugt, „dass der Markt neben dem klassischen dieselbetriebenen Gerät in Zukunft die konsequente Umstellung auf wirtschaftliche und umweltfreundliche Antriebe fordert. Wir haben mit dem E-Antrieb bereits lange Erfahrung und elektrifizieren diese als Einziger am Markt nun sogar bis in die 12 Tonnen Klasse.“ Dabei nimmt BULMOR besonders bei schweren Heavy Line Geräten eine Vorreiterrolle ein: der Prototyp des Elektro-SideBull für das PRM-Boarding auf Flughäfen ist bereits im Einsatz und der erste elektrisch betriebene Seitenstapler in der 12 t-Klasse befindet sich gerade in der Produktionshalle. „Wir sind nun dabei, konsequent die gesamte Produktpalette auf umweltfreundliche Elektroantriebe umzustellen und stellen uns in weiterer Folge auch der Entwicklung anderer umweltfreundlicher Antriebe.“
Neben den technischen Aspekten setzt der Geschäftsführer auch im internationalen Vertrieb Schwerpunkte: „Die Lösungen unserer Kunden werden immer individueller und lösungsorientierter. Dazu ist es notwendig noch näher beim Kunden zu sein, um seine Anforderungen genau zu kennen. Wenn man in die Zukunft schaut, werden der Ausbau des Key Account Managements und internationale Vertriebs- und Serviceniederlassungen notwendiger denn je. In diese Richtung werden wir uns als BULMOR weiterentwickeln und uns diesen Themen stellen.“